4  產(chǎn)品分層鼓泡、鼓包

4.1  分層鼓泡

常見(jiàn)的原因有：

1）板坯含水率偏高（>12%），造成熱壓過(guò)程中板內(nèi)蒸汽壓力大于膠合力，卸壓后未排盡的板內(nèi)蒸汽反沖，形成鼓泡或者直接分層；

2）纖維含水率較低，但壓機(jī)速度快，板坯芯層的膠黏劑尚未完全固化而產(chǎn)生分層；

3）因火花探測(cè)儀報(bào)警而噴水，導(dǎo)致局部纖維含水率高，熱壓后鼓泡；

4）纖維形態(tài)上，粗、細(xì)纖維的比例差異較大，在同等條件下，板坯內(nèi)粗纖維束極易產(chǎn)生鼓泡，特別是厚板生產(chǎn)時(shí)常見(jiàn)；

5）鋼帶經(jīng)過(guò)修補(bǔ)，特別是大面積的挖補(bǔ)之后，因鋼帶的厚度和傳熱變化的原因，影響了傳熱效果而導(dǎo)致板坯鼓泡或者凸起。

針對(duì)不同的鼓泡，要采取不同的措施：板坯含水率較高時(shí)應(yīng)降低纖維含水率，同時(shí)也適當(dāng)調(diào)整工藝參數(shù)，降低壓力、溫度，延長(zhǎng)加壓時(shí)間，盡可能排出板內(nèi)的蒸汽；對(duì)于含水率較低的纖維應(yīng)采用升溫、升壓等措施，使其滿足膠黏劑固化要求；纖維形態(tài)上，控制粗纖維、合格纖維和細(xì)纖維的比例在10：75：15。對(duì)于鋼帶上的缺陷，則應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)情況做出調(diào)整。